Intervallabhängige Instandhaltung – Wartung mit System und Plan
Während bis in die 1970er-Jahre hinein noch die manuelle und reaktive Instandhaltung in nahezu allen wirtschaftlichen Bereichen dominierte, führten sinkende Kosten für Messtechnik, Sensorik und IT in der Folge zu neuen Konzepten. Zuerst setzten sich präventive Ansätze durch, später vorausschauende Strategien, die heute viele Instandhaltungsmanagement-Systeme prägen.
Instandhaltung ist inzwischen ein Schlüsselbestandteil wirtschaftlicher Produktion, weil die Kosten dafür einen relevanten Anteil der gesamten Produktionskosten ausmachen.
Im Lauf der Zeit haben sich in der Industrie verschiedene Instandhaltungskonzepte etabliert. Grundsätzlich lassen sie sich in drei große Typen unterteilen: korrigierende Instandhaltung, präventive Instandhaltung und vorausschauende Instandhaltung.
Eine in vielen Unternehmen verbreitete und gut steuerbare Form der präventiven Instandhaltung ist die intervallabhängige Instandhaltung — sie kombiniert einfache Planbarkeit mit hoher Umsetzbarkeit in Produktionsumgebungen. Genau diese Form der Instandhaltung, ihre Vorteile und Nachteile sowie passende Instandhaltungsmaßnahmen schauen wir uns im aktuellen Wissens-Artikel einmal etwas näher an.
Definition: Was ist intervallabhängige Instandhaltung?
Die intervallabhängige Instandhaltung (auch als zeitbasierte Instandhaltung oder Time-Based Maintenance, kurz TBM, bezeichnet) ist eine Methode zur Planung von Wartungsarbeiten, die auf einem vorher festgelegten Zeitplan beruht. Wartungen werden in definierten Abständen durchgeführt — z. B. in Wochen, Monaten, nach Betriebsstunden oder nach einer festgelegten Anzahl von Produktionszyklen.
Die Intervalle werden typischerweise aus Erfahrungswerten, Herstellerangaben oder historischen Betriebsdaten abgeleitet. Ziel ist die Prophylaxe von ungeplanten Ausfällen durch rechtzeitige Erneuerung oder Prüfung von Bauteilen und Komponenten.
TBM ist besonders geeignet für Anlagen, bei denen der Verschleiß nicht einfach in Echtzeit messbar ist oder wo eine kontinuierliche Zustandsüberwachung technisch oder wirtschaftlich nicht praktikabel ist. Durch regelmäßige Wartungsarbeiten soll die Lebensdauer von Maschinen und Anlagen verlängert und die Anzahl ungeplanter Ausfälle reduziert werden.
Instandhaltung nach DIN 31051 und DIN EN 13306
Die DIN 31051 definiert Instandhaltung als die Gesamtheit aller technischen, administrativen und organisatorischen Maßnahmen, die dem Erhalt oder der Wiederherstellung des Sollzustands eines Objekts während seines gesamten Lebenszyklus dienen.
Eine Anlage – im Sinne der Norm – ist jedes Objekt, das für das Unternehmen einen wirtschaftlichen oder funktionalen Wert darstellt. Dazu gehören Produktionsmaschinen, Fertigungslinien, Gebäude, Versorgungsanlagen und technische Infrastrukturen.
Das Hauptziel der Instandhaltung nach DIN 31051 ist die Sicherung der Verfügbarkeit, Zuverlässigkeit und Sicherheit einer Anlage über die gesamte Nutzungsdauer hinweg. Ergänzend beschreibt die DIN EN 13306 die Instandhaltung im europäischen Kontext und schafft einheitliche Begriffe und Strukturen für das Instandhaltungsmanagement.
Vorausschauend, vorbeugend, intervallabhängig – ein Überblick über Instandhaltungsstrategien
Die vorbeugende Instandhaltung (präventive Instandhaltung) umfasst alle Maßnahmen, die Ausfälle verhindern sollen, bevor sie eintreten. Sie gliedert sich in mehrere Strategien:
- Intervallabhängige Instandhaltung (zeit- oder nutzungsabhängig): Wartung erfolgt nach festen Zyklen – etwa alle sechs Monate, nach 1.000 Betriebsstunden oder 100.000 Produktionszyklen.
- Zustandsabhängige Instandhaltung (Condition Monitoring): Die Maßnahmen richten sich nach dem realen Zustand der Maschine. Sensoren überwachen Temperatur, Vibration oder Laufleistung.
- Vorausschauende Instandhaltung (Predictive Maintenance): Aufbauend auf der Zustandsüberwachung wird mithilfe von Datenanalysen und KI der optimale Wartungszeitpunkt prognostiziert.
Fazit: Jede intervallabhängige Instandhaltung ist eine Form der vorbeugenden Instandhaltung, doch nicht jede vorbeugende Instandhaltung ist intervallabhängig – sie kann auch zustands- oder datenbasiert erfolgen.
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Wartungsarbeiten nach Zeitplan – die Vorteile der TBM
Die intervallabhängige Instandhaltung bietet vor allem eines: Planbarkeit. Sie schafft klare Strukturen für Wartungstermine und Ressourcen und ermöglicht es, Arbeitsabläufe im Vorfeld zu koordinieren.
Vorteile im Überblick:
- Hohe Planbarkeit: Wartungstermine lassen sich langfristig in den Produktionsplan integrieren.
- Reduzierte Ausfallzeiten: Regelmäßige Wartungsarbeiten minimieren das Risiko plötzlicher Störungen.
- Verbesserte Betriebssicherheit: Anlagen werden in definierten Abständen überprüft, was Unfälle und Stillstände verhindert.
- Transparente Kosten: Durch feste Wartungszyklen lassen sich Budgets besser kalkulieren.
- Einfachheit: Die Umsetzung erfordert keine komplexen Datensysteme oder Sensorik.
Damit ist TBM besonders attraktiv für Unternehmen, die ihre Instandhaltung effizient, aber pragmatisch gestalten wollen.
Intervallabhängige vs. vorbeugende Instandhaltung – Unterschiede und Gemeinsamkeiten
Obwohl beide Strategien demselben Ziel dienen – der Vermeidung von Ausfällen – unterscheiden sie sich in der Grundlage ihrer Planung.
- Die intervallabhängige Instandhaltung basiert auf festen Zeit- oder Nutzungsintervallen. Sie ist standardisiert und einfach planbar.
- Die vorbeugende Instandhaltung im weiteren Sinne umfasst auch zustandsabhängige Maßnahmen, die durch Sensorik oder Inspektionen gesteuert werden.
Beide Ansätze ergänzen sich sinnvoll: Während TBM für Routine-Wartungsaufgaben ideal ist, eignet sich zustandsabhängige Instandhaltung für komplexe Anlagen mit variablen Belastungen.
Herausforderungen der intervallabhängigen Instandhaltung
Trotz ihrer Vorteile bringt die TBM auch einige Nachteile und Risiken mit sich.
Ein zentrales Problem ist die Möglichkeit, dass Instandhaltungsmaßnahmen zu früh oder unnötig durchgeführt werden. Dies erhöht nicht nur die Kosten, sondern kann durch Eingriffe in funktionierende Systeme auch neue Störungen verursachen.
Typische Herausforderungen:
- Zu kurze Wartungsintervalle: führen zu erhöhten Instandhaltungskosten (Personal, Material) und potenziellen Frühausfällen.
- Fehlende Datenbasis: Ohne präzise Erfahrungswerte kann der optimale Wartungszeitpunkt schwer bestimmt werden.
- Planungsaufwand: Die Abstimmung mit Produktion und Fremdfirmen erfordert hohen organisatorischen Aufwand.
- Produktionsunterbrechungen: Wartungsfenster stören den laufenden Betrieb.
- Wissensverlust: Durch den präventiven Austausch von Baugruppen fehlt Erfahrung über das tatsächliche Ausfallverhalten.
Diese Herausforderungen zeigen, dass TBM in der Praxis sorgfältig geplant und dokumentiert werden muss.
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Maßnahmen der TBM – typische Beispiele aus der Industrie
In der industriellen Produktion gibt es zahlreiche Anwendungen der intervallabhängigen Instandhaltung.
Beispiele:
- Schmierung und Nachziehen von Schraubverbindungen in mechanischen Anlagen.
- Austausch von Filtern, Dichtungen oder Ölen in Hydrauliksystemen.
- Kalibrierung von Messgeräten in Prüf- und Qualitätssicherungsprozessen.
- Überprüfung von Sicherheitseinrichtungen, Not-Aus-Systemen oder Sensorik.
- Inspektionen von Förderbändern, Lagern und Getrieben zur Vermeidung von Stillständen.
Diese Maßnahmen werden in regelmäßigen Abständen durchgeführt – unabhängig davon, ob sich ein konkreter Verschleiß bereits zeigt.
So gelingt die Einführung der intervallabhängigen Instandhaltung
Der Erfolg einer intervallabhängigen Instandhaltungsstrategie hängt stark von Planung, Organisation und Schulung ab.
- Wartungsplanung und -organisation: Grundlage jeder TBM ist ein präziser Wartungsplan, der technische Plätze, Intervalle, Tätigkeiten, Ressourcen und Vorgabezeiten definiert.
- Abstimmung von Wartungsfenstern: Wartungsarbeiten sollten möglichst in Zeiten niedriger Produktionsauslastung erfolgen. Frühzeitige Planung minimiert Konflikte mit der Fertigung und erhöht die Effizienz.
- Einbindung der Maschinenbediener: Mitarbeitende vor Ort kennen die Maschinen am besten. Werden sie aktiv in die Instandhaltung eingebunden, steigt die Qualität der Wartungsarbeiten.
- Schulung und Qualifikation: Nur qualifiziertes Personal kann Wartungsaufgaben sicher und effizient durchführen. Regelmäßige Schulungen sichern Know-how und reduzieren Fehler.
- Kontinuierliche Verbesserung: Instandhaltungsstrategien sollten regelmäßig überprüft und auf Basis neuer Erkenntnisse angepasst werden.
Der „instructor“ in der präventiven Instandhaltung
Unser digitales Tool, der „instructor“, unterstützt Unternehmen dabei, ihre intervallabhängige Instandhaltung effizient umzusetzen. Mit digitalen Arbeitsanweisungen, integrierter Dokumentation und mobil verfügbarer Unterstützung können Techniker Wartungsaufgaben Schritt für Schritt nachvollziehen – direkt an der Maschine.
Außerdem haben wir mit dem aktuellen Release für unseren „instructor“ eine Kalenderfunktion entwickelt, mit der einmalige, aber auch wiederkehrende Anleitungen – beispielsweise für Wartungen oder Inspektionen – geplant werden können.
Jede Wartung wird automatisch dokumentiert, wodurch Transparenz und Nachvollziehbarkeit steigen. Zusätzlich lassen sich Prüfanweisungen, Checklisten und Sicherheitsinformationen hinterlegen. So entstehen standardisierte Prozesse, die Qualität und Effizienz in der Instandhaltung deutlich erhöhen.
Instandhaltung und Wartung digital unterstützt: wir haben Lösungen für Ihre Probleme!
Die intervallabhängige Instandhaltung bleibt eine bewährte Methode, um Anlagen zuverlässig und planbar zu betreiben. Sie bietet Sicherheit, Struktur und Transparenz – insbesondere dann, wenn sie digital unterstützt wird.
Mit digitalen Lösungen wie dem „instructor“ von tepcon lassen sich Wartungsarbeiten effizient planen, präzise durchführen und lückenlos dokumentieren. Das schafft eine solide Basis für Qualitätsmanagement und kontinuierliche Verbesserung in der Produktion.
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