Inhaltsübersicht
- 1 Fehleranalyse
- 1.1 Fehler in der Fertigung
- 1.2 Definition Fehleranalyse
- 1.3 Digitale Tools als Bestandteil einer Fehleranalyse
- 1.4 Qualitätsmanagement mit digitalen Tools: mit dem tepcon instructor zu geringeren Fehlerquoten
- 1.5 Die Fehleranalyse als strategischer Erfolgsfaktor im Qualitätsmanagement
- 1.6 Wir beraten Sie gerne!
- 1.7 FAQ Fehleranalyse
Fehleranalyse
Warum Ursachenforschung ein Schlüssel zur Qualität ist
In industriellen Prozessen sind Fehler nicht nur ein Ärgernis, sondern ein Risikofaktor für Qualität, Kosten und Kundenzufriedenheit. Oft reichen kleinste Abweichungen in Produktions- oder Arbeitsabläufen aus, um größere Schäden oder Produktionsausfälle zu verursachen.
Die strukturierte Fehleranalyse ist daher ein unverzichtbarer Part des modernen Qualitätsmanagements. Sie ist das Key-Tool, mit dem sich Ursachen von Fehlern systematisch identifizieren, geeignete Maßnahmen zur Fehlerbehebung einleiten und langfristig die Qualität von Produkt, Prozess und Service sichern lassen.
Werfen wir also einen näheren Blick auf die Basics zum Thema Fehleranalyse: Bewährte Methoden, digitale Tools und eine klar strukturierte Vorgehensweise sind die ideale Kombination, um Fehlerquellen Ihres Unternehmens aufzudecken und zu beseitigen.
Bekannte Analyseverfahren wie die FMEA, das Ishikawa Diagramm oder die 5 Why Methode lohnen sich branchenübergreifend in großen, kleinen und mittleren Betrieben. Wie das funktioniert und wie moderne Technologien Sie in der Durchführung unterstützen können? Das erfahren Sie hier in unserem Artikel.
Fehler in der Fertigung
Fehler in industriellen Prozessen können an vielen Stellen entstehen – vom Wareneingang über die Fertigung bis zum Vertrieb. Dabei wird zwischen internen und externen Ursachen unterschieden.
Interne Ursachen
Interne Ursachen von Fehlern entstehen innerhalb des Unternehmens oder des Betriebs. Eine Vielzahl von Möglichkeiten kann Probleme verursachen, zum Beispiel:
- unklare Arbeitsanweisungen oder fehlerhafte Vorlagen
- veraltete Maschinen oder ungeeignete Werkzeuge
- fehlende Qualifikation oder mangelnde Schulung von Mitarbeitenden
- Lücken in den Arbeitsabläufen oder unzureichende Prozessanalyse
Diese Ursachen lassen sich mit gezielten Maßnahmen direkt beeinflussen, die gewünschte Verbesserung ist bei internen Ursachen nach der Analyse mitunter schnell zu erreichen.
Externe Ursachen
Externe Fehlerursachen liegen außerhalb des direkten Einflussbereichs des Unternehmens. Häufige Fehlerquellen sind hier:
- Qualitätsschwankungen bei Zulieferern
- Transport- oder Lagerschäden
- Fehlkommunikation mit Kunden oder Dienstleistern
- unvorhersehbare Markteinflüsse wie Rohstoffengpässe
Auch wenn externe Ursachen schwerer kontrollierbar sind, braucht es trotzdem für ein ganzheitliches Qualitätsmanagement eine umfassende Analyse, um anhand der Informationen eventuell weitere Schritte zur Verbesserung abzuleiten.
Definition Fehleranalyse
Die Fehleranalyse ist ein systematisches Verfahren zur Identifikation, Untersuchung und Bewertung von Fehlerursachen in industriellen Abläufen. Sie bildet die Grundlage für wirksame Maßnahmen zur Fehlerbehebung und Prozessoptimierung.
Ziel ist es, nicht nur Symptome, sondern die zugrundeliegende Ursache-Wirkungs-Beziehung aufzudecken – und dadurch dauerhaft die Qualität zu verbessern.
Für die Durchführung einer Fehleranalyse kennen wir verschiedene Methoden und Verfahren aus dem Bereich des Qualitätsmanagements.
Die Root Cause Analysis ist eine der zentralen Methoden der Fehleranalyse. Sie folgt der Logik: Nur wer die wahre Ursache kennt, kann wirksame Maßnahmen ergreifen. Bei dieser Analyse wird schrittweise zurückverfolgt, warum ein Fehler aufgetreten ist. Die Methode erlaubt es, nicht nur offensichtliche, sondern auch tieferliegende Ursachen systematisch zu ermitteln.
Die FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) ist ein präventives Werkzeug im Qualitätsmanagement. Sie hilft dabei, mögliche Fehlerarten (Fehlermodi) in einem Produkt oder Prozess im Vorfeld zu erkennen und ihre potenziellen Auswirkungen zu bewerten. Anhand einer Risikoprioritätszahl (RPZ) wird die Dringlichkeit von Maßnahmen zur Fehlervermeidung bestimmt.
Die FMEA ist insbesondere in frühen Phasen von Produktentwicklung und Prozessplanung wertvoll – also bevor es zu Fehlern kommt. Sie unterstützt Unternehmen dabei, proaktiv Qualität zu sichern und unnötige Kosten zu vermeiden.
Das Ishikawa Diagramm, auch als Fischgräten Diagramm bekannt, ist ein bewährtes Visualisierungswerkzeug zur Darstellung von Ursache-Wirkungs-Zusammenhängen. Es wurde von Kaoru Ishikawa entwickelt, einem der Vordenker des modernen Qualitätsmanagements.
Das Ishikawa Diagramm ist Teil der sogenannten „Q7“, den sieben Qualitätswerkzeugen nach Kaoru Ishikawa. Diese Werkzeuge wurden entwickelt, um Qualitätsprobleme sichtbar, analysierbar und lösbar zu machen. Sie eignen sich besonders gut für die strukturierte Zusammenarbeit in Teams, da sie komplexe Probleme in überschaubare Bestandteile zerlegen.
Auch als Ishikawa Diagramm bekannt, gliedert das Fischgräten Diagramm die Ursachen von Fehlern in Hauptkategorien wie Mensch, Maschine, Methode, Material, Milieu und Messung. Jede dieser Kategorien wird weiter unterteilt, bis alle möglichen Einflussfaktoren sichtbar sind.
Die visuelle Darstellung erleichtert es, systematisch die wahrscheinlichsten Fehlerursachen zu identifizieren.
Die 5 Why Methode ist eine einfache, aber äußerst wirkungsvolle Technik der Ursachenforschung. Dabei wird fünfmal (oder so oft wie nötig) die Frage „Warum?“ gestellt – jeweils auf die vorhergehende Antwort bezogen. Ziel ist es, von der ersten Problembeschreibung bis zur eigentlichen Ursache vorzudringen.
Diese Methode eignet sich besonders für den Einsatz in kleinen Teams oder als Bestandteil von Lean Management-Ansätzen. Sie funktioniert unabhängig vom technischen Bereich und kann sowohl in der Fertigung als auch in Verwaltungsprozessen eingesetzt werden.
Digitale Tools als Bestandteil einer Fehleranalyse
Mit der zunehmenden Digitalisierung haben sich auch die Werkzeuge zur Fehleranalyse weiterentwickelt. Moderne Softwarelösungen machen es möglich: Die strukturierte Dokumentation von Fehlern, die automatisierte Identifikation von Fehlerursachen und die Verfolgung von Maßnahmen über das gesamte Unternehmen hinweg ist mit einem digitalen Produkt wesentlich schneller und einfacher umzusetzen.
Besonders hilfreich sind Tools, die Wenn-Dann-Logiken unterstützen: Sobald ein bestimmter Fehler erkannt wird, können automatisch passende Ursachen- oder Maßnahmenfelder eingeblendet werden. Dies sorgt für mehr Dynamik in der Analyse und reduziert den Zeitaufwand erheblich.
Darüber hinaus ermöglichen digitale Systeme die Verknüpfung von Fehleranalysen mit anderen Bereichen des Qualitätsmanagements – etwa mit der Qualitätssicherung, der Auditierung oder der Schulungsverwaltung. Daten aus verschiedenen Unternehmensbereichen lassen sich bündeln, vergleichen und auswerten. So entstehen ganzheitliche, nachvollziehbare Ergebnisse.
Qualitätsmanagement mit digitalen Tools: mit dem tepcon instructor zu geringeren Fehlerquoten
In der Servicedokumentation, als Montageanleitung und Arbeitsanweisung liefert unsere „instructor“-Software umfassende Unterstützung für Prozesse in der Produktion und Fertigung. Mit seinen detaillierten step-by-step-Anleitungen begleitet das Tool selbständig tätige Werker durch unterschiedlichste Abläufe.
Für die Fehleranalyse ist das nicht nur als Vorsorgemaßnahme hilfreich: Dank fortlaufender Dokumentation aller Schritte lassen sich hier auch Daten für die Fehleranalyse generieren.
Darüber hinaus wird das Tool zum aktiven Teil der Fehlerbewältigung: Beispielsweise kann der „instructor“ gemäß seiner Wenn-Dann-Logik in Formularen bei der Protokollierung von Fehlern gezielt nachfragen und gegebenenfalls zusätzliche Prüfschritte ein- und ausblenden. Das Ticketsystem ermöglicht es zudem, Fehler zu erfassen, anschließend alle Beteiligten und Zuständigen zu benachrichtigen und das Ergebnis von vorgenommenen Veränderungen zuletzt zu analysieren.
Sämtliche Informationen sind jederzeit und von überall her verfügbar. Anpassungen von Prozessen werden deutlich vereinfacht, es erfordert weniger Personal, Änderungen zu vermitteln. Das verringert die Fehleranfälligkeit im Allgemeinen und führt stattdessen zu gesteigerter Produktivität bei weniger Personalaufwand.
Wir erklären Ihnen gern, wie Sie Ihr Qualitätsmanagement mit dem tepcon “instructor” optimieren können: Buchen Sie hier ein Beratungsgespräch!
Die Fehleranalyse als strategischer Erfolgsfaktor im Qualitätsmanagement
Die Fehleranalyse ist weit mehr als ein Werkzeug zur Fehlerbehebung – sie ist ein strategisches Instrument im Rahmen des Qualitätsmanagements. Mit Hilfe strukturierter Methoden wie der FMEA, dem Ishikawa Diagramm, der 5 Why Methode und digitaler Tools lassen sich Fehlerquellen systematisch aufdecken und nachhaltig beseitigen.
Die richtige Auswahl und Anwendung dieser Techniken ist dabei entscheidend. Ob als Teil der Prozessanalyse, in der gemeinsamen Arbeit mit externen Services oder zur Optimierung interner Abläufe: Die Fehleranalyse baut Ihnen den Weg zu höherer Produktivität, besserem Teamwork und zufriedeneren Kunden.
Nutzen Sie die Möglichkeiten moderner Werkzeuge und Methoden, um nicht nur Fehler zu dokumentieren, sondern dauerhaft aus ihnen zu lernen. So schaffen Sie ein lernendes System, das kontinuierlich besser wird – zum Vorteil Ihres Betriebs, Ihrer Produkte und Ihrer gesamten Unternehmensleistung.
Wir beraten Sie gerne!
Gehen Sie nachhaltig auf die Fehler-Suche: Erweitern Sie Ihre Möglichkeiten mit digitalen Dokumentationen und Anweisungen, die Prozesse vereinfachen und Informationen registrieren – jederzeit, in jedem einzelnen Prozess Ihres Unternehmens.
Holen Sie sich den Wettbewerbsvorteil unter den digitalen Tools: Wir beraten Sie umfassend zu den Möglichkeiten, die der „instructor“ für Ihren Betrieb bietet.
FAQ Fehleranalyse
Die Fehleranalyse dient nicht nur der Behebung akuter Probleme, sondern vor allem der nachhaltigen Verbesserung von Qualität und Leistung. Mit einer strukturierten Analyse von Fehlern lassen sich deren Ursachen klar identifizieren und gezielte Maßnahmen ableiten. So werden Wiederholungsfehler vermieden, Risiken reduziert und das Vertrauen in Prozesse, Produkte und Dienstleistungen gestärkt.
Oberstes Ziel der Fehleranalyse ist es, nicht nur Symptome zu beheben, sondern durch den Einsatz bewährter Techniken wie Ursache-Wirkungs-Diagramme oder die 5-Why-Methode den tatsächlichen Auslöser zu finden – und daraus zu lernen.
Ursachen für Fehler lassen sich grob in interne und externe Faktoren unterteilen. Interne Ursachen für Fehler können unter anderem fehlerhafte Arbeitsanweisungen, veraltete Maschinen, unzureichend geschulte Mitarbeiter oder unklare Prozesse sein.
Beispiele für externe Fehler-Ursachen wiederum wären mangelhafte Zulieferteile, Transportprobleme oder Kommunikationsfehler mit Dienstleistern.
Ein Ziel der Analyse ist es, diese verschiedenen Ursachen klar voneinander zu trennen und mithilfe geeigneter Diagramme wie dem Ishikawa Diagramm visuell und nachvollziehbar darzustellen. Nur durch die präzise Identifikation dieser Ursachen lassen sich langfristige Probleme mit messbaren Folgen vermeiden.
Diagramme, insbesondere das Ursache Wirkungs Diagramm (auch bekannt als Ishikawa Diagramm oder Fischgrätendiagramm), sind ein zentrales Werkzeug bei der Analyse. Solche Diagramme können komplexe Zusammenhänge übersichtlich darstellen und verschiedene Ursachen systematisch gliedern. So lassen sich auch vielschichtige Probleme mit mehreren Einflussfaktoren effizient untersuchen.
Der visuelle Charakter dieser Techniken macht Fehler sichtbar im eigentlichen Sinne des Wortes und fördert die Zusammenarbeit im Team. Auf diese Weise schafft man eine gemeinsame Wissens- und Verständnis-Basis für die Diskussion von Fehlern, deren Folgen und möglichen Lösungen.
Digitale Tools bieten zudem Vorlagen, die die Erstellung solcher Diagramme deutlich vereinfachen.
Es gibt heute eine Vielzahl an Softwarelösungen und Dienstleistungen, die Unternehmen bei der Fehleranalyse unterstützen. Digitale Tools helfen beispielsweise bei der systematischen Datenerfassung, der Anwendung von Analyseverfahren wie FMEA oder der automatisierten Erstellung von Ishikawa Diagrammen.
Darüber hinaus bieten einige Tools die Möglichkeit, branchenspezifische Vorlagen zu erstellen, die den Einstieg erleichtern und typische Ursachen sowie bewährte Maßnahmen bereits berücksichtigen. Der Einsatz solcher Systeme spart Zeit, verbessert die Dokumentation und sorgt für konsistente Abläufe – insbesondere in komplexen Produktionsumgebungen.
Der tepcon „instructor“ bietet umfassende Dokumentationsmöglichkeiten und wird mit einer Wenn-Dann-Logik zum wertvollen Begleiter bei der Ursachenforschung und Analyse der Fehler in Ihrem Betrieb.
